AFQ – Club der Besten

Seit mittlerweile mehr als 10 Jahren gibt es den CLUB DER BESTEN unter dem Dach der Akademie für Qualitätsmanagement (AfQ). Engagierte Qualitätsfachleute treffen sich drei- bis viermal jährlich zum Erfahrungsaustausch zu aktuellen Qualitätsmanagement-Themen. Der CLUB DER BESTEN versteht sich selbst als Forum, eigene Ideen weiterzugeben und Ideen anderer aufzunehmen.

Der Erfahrungsaustausch zu Qualitätsmanagement-Themen ist gerade jetzt besonders wichtig. Denn die technische Entwicklung ermöglicht immer besser eine Qualitätskontrolle im laufenden Produktionsprozess. Das spart in erheblichem Umfang Fertigungszeit und damit auch Kosten.

Ergänzend zum Magazin INDUSTRIAL QUALITY berichten wir an dieser Stelle online über die aktuellen Diskussionen des Clubs.

Akademie für Qualitätsmanagement, AfQ, Club der Besten

Akademie für Qualitätsmanagement. Bild: Andreas Zöllick/Pixelio

 

 

Strukturierter und modularer Aufbau einer FMEA / Interkulturelle Zusammenarbeit im Unternehmen

 

Kleine Ursache mit großer Wirkung: Wer sich vor bösen Überraschungen schützen möchte, muss vorbereitet sein. Um die technischen Risiken im Griff zu haben, bietet sich die Fehler-möglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) an.

Die Prozess-FMEA ist eine sehr häufig eingesetzte Methode für das technische Risiko-management – eben ein Klassiker. Mit diesem wirkungsvollen Tool zur Fehlervermeidung ebenso wie mit der interkulturellen Zusammenarbeit im Unternehmen beschäftigte sich der Club der Besten. In der Technischen Akademie Wuppertal in Altdorf bei Nürnberg wurde der Erfahrungsaustausch konkret und auf sehr eindrückliche Weise gepflegt.

Dr. Bashar Hassoun, Leiter der Akademie für Qualitätsmanagement (AfQ) führte in bewährter Weise die Zusammenkunft.

Club der Besten: Samuel Müller (links) berichtet über die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) bei Delphi. Dr. Bashar Hassoun (rechts) leitet das Seminar, zu dem sich der Club der Besten traf. Foto: Dlugosch

 

Die FMEA zielt darauf ab, Fehlermöglichkeiten im Vorfeld zu betrachten, um potenzielle Fehler zu vermeiden, statt sie nachträglich zu entdecken und zu korrigieren, betonte Samuel Müller, Qualitätsmanager bei der Delphi Deutschland GmbH, in seiner Einführung.

Durch die Bewertung der möglichen Fehler, Fehlerursachen und Fehlerfolgen, sowie der Betrachtung von Auftretens,- und Entdeckungswahrscheinlichkeit können Fehlerkosten in der Produktion und beim Kunden mit geeigneten Maßnahmen vermieden werden.

Die konsequente Einbringung von Erkenntnissen kann Wiederholfehler in Produkten, Werkzeugen und Herstellprozessen drastisch minimieren.

Die Grundlage für die Durchführung einer effizienten FMEA ist ein strukturierter Aufbau, verbunden mit Modulen oder Baukästen, deren Inhalt anhand von Systemelementen festgelegt wurden, erläuterte Müller. Als Leitfaden gelten bei der Fehlerbetrachtung lediglich zwei Zustände „Operation nicht ausgeführt“ und „Operation falsch ausgeführt“.

Die Fehlerursachenbetrachtung erfolgt unter Berücksichtigung der 6M-Methode. Die Fehlerfolge bezieht sich auf Maschinen oder Werkzeuge und auf Zeichnungsvorgaben.

Durch eine definierte Fragestellung zur Bedeutung der Entdeckungs- und Auftretenswahrscheinlichkeit wird das potenzielle Risiko ermittelt und bei Bedarf mit Maßnahmen zur Reduzierung des Fehlerpotenzials versehen.

Anhand des strukturierten Modul-/Baukastensystems, in dem sich die dazugehörigen Systemelemente befinden, ist es möglich die FMEA hochwertig und effizient aufzubauen. Die verlinkten Systemelemente sind der Inhalt der Module/Baukästen. Die Baukästen beziehen sich auf die Betrachtung der wesentlichen Herstellprozesse,  der Peripherie (Materialzuführung und Kontrollsysteme) inklusive Materialhandling. Merkmale und Forderungen werden in der Systemstruktur oder in standardisierten Systemelementen definiert und abgebildet. Spezifische Anforderungen können bei Bedarf als Merkmale zeichnungsbezogen hinzugefügt werden.

Veränderungen im Baukastensystem, zum Beispiel das Hinzufügen oder Ergänzen von Systemelementen, wirkt sich auf alle angewandten FMEAs aus. Somit ist sichergestellt, dass die aktualisierten Punkte durchgehend einfließen und im Weiteren auch Beachtung finden.

Mit einer geeigneten Software (in diesem Fall IBS QMS, ein System der Siemens Industrie Software) wird das Handling der Baukästen und Systemelemente, sowie der spezifischen Anforderungen sichergestellt. Durch das automatisierte Update, ausgehend von der FMEA ist die Aktualisierung aller anhängenden Qualitätsdokumente sichergestellt (FMEA, Flow Chart, PLP, Inspectionplan).

 

Interkulturelle Zusammenarbeit in Unternehmen

Internationale Zusammenarbeit bedeutet mehr als die Überwindung von Sprachbarrieren, denn so unterschiedlich wie die geografischen Profile sind auch die Kulturen. Die meisten Industrieunternehmen sind heute Global Player mit Produktions- und Vertriebsstandorten weltweit.

Auch viele Mittelständler bewegen sich in internationalen Gefilden – je spezieller die Produkte, desto spezieller die Märkte, berichtete Carsten Schröter, Qualitätsmanager Business Segment Automotive Standard Cables bei der Leoni AG.

Leoni ist ein im MDAX notiertes Unternehmen mit 79.000 Mitarbeitern in 32 Ländern. Der Name steht weltweit für hochwertige Kabel-, System- und Entwicklungskompetenz, führte Schröter aus. Die innovativen Lösungen kommen im Automobilbau und in Schlüsselbranchen der Wirtschaft wie der Telekommunikation, IT, Gesundheit und Energie zum Einsatz. Ausgestattet mit leistungsstarken Funktionen sorgen sie für Verbindungen in nahezu allen Bereichen des modernen Lebens. Als international tätiger Anbieter von Drähten, optischen Fasern, Kabeln und Kabelsystemen hält Leoni mit den Veränderungen einer immer stärker vernetzten Welt seit Jahrzehnten Schritt.

Will man erfolgreich sein, sollte man die Erwartungen (und auch Ängste) seines Geschäftspartners kennen und Reaktionen deuten können. Nachdem Sprachprobleme meist schnell überwunden sind sollte man zum Beispiel beachten:

 

 

Infomationen über Länder- und Geschäftskulturen zu sammeln, ist im Internetzeitalter kein Problem mehr, mit den richtigen Suchbegriffen wird man schnell fündig. Auch gibt es zahlreiche professionelle Anbieter, die maßgeschneiderte Informationen tagesaktuell liefern (Sicherheitshinweise, Wetter, Krankheiten, Impfhinweise; zum Beispiel www.internationalsos.com, www.auswaertiges-amt.de).

Neben der fremden Kultur sollte man auch sich selbst kennen und einschätzen können. Wie wirkt man beispielsweise auf sein Gegenüber? Neben einem personalisierten Training kann auch eine Software-Lösung helfen, eigene Verhaltensweisen zu analysieren, sich dessen bewusst machen und mit länderspezifischen Eigenheiten zu vergleichen.

Leoni unterstützt seine reisenden Mitarbeiter unter anderem mit der App „Countrynavigator“. Weiterhin gibt es Austauschprogramme für Azubis und interkulturelle Trainings für Arbeitnehmer zur Vorbereitung von längeren Auslandaufenthalten.

Das alles ist keine Garantie, aber es vergrößert die Wahrscheinlichkeit für erfolgreiche Zusammenarbeit. „Eigentlich ist es wie fast immer im Leben: Eine gute Vorbereitung zahlt sich aus“, betonte Schröter.

 

5S auch im Büro

Organisation gibt es in vielen Büros. Doch das führt nicht zwangsläufig zu Ordnung und Übersicht. Keiner hat Zeit zum Aufräumen, aber jeder hat viel Zeit zum Suchen. Um mit 5S den Grundstein in die Prozessoptimierung zu legen, hat Doris Zwirner von der Proindsol GmbH, Hausen/Forchheim, den Erfahrungsaustausch im Club der Besten als externe Referentin ergänzt.

Wo ist die Schere? Hat der Kollege schon wieder das Tesa versteckt oder einfach nur verwendet? Mit Büroklammern sind schon viele Kunstwerke entstanden, aber Ordnungsliebe gehört in eine andere Kategorie. 5S ist ein handlungsorientiertes Verbesserungskonzept, das auch im Büro eingesetzt werden kann. Es stammt aus der Welt der Fertigung. Die Hauptaktivitäten sollten in der vorgegebenen Reihenfolge absolviert werden: Sortieren, systematisieren, säubern, standardisieren – und Selbstdisziplin.

Man muss „Verluste sehen lernen”, erklärte Zwirner.

5S lassen sich mit einer methodischen Problemlösung kombinieren. Grundlage für ein nachhaltiges Verbesserungssystem lassen sich schaffen, indem verschiedene Problemlösungsmethoden (Ishikawa, 5 x Warum) vorgestellt warden: Wie die Vorgehensweise ist oder was für Probleme oder Störungen am besten geeignet ist.

Mitarbeiter sollten auf dem Weg der Verbesserung angespornt warden. Wichtige Fragen dazu sind:

Ursprünglich ist die 5S-Methode aus dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess des Produktionssystems bei Toyota (Kaizen) entstanden. Diese Methode gehört inzwischen auch im Office zu den anerkannten Vorgehensweisen für Lean Management. Sie ist praktisch den Qualitätsprozessen vorgeschaltet. „Die Einführung ist schwierig”, berichtete Zwirner aus ihrer Beratungstätigkeit, „aber hinterher fühlt sich jeder wohl.” Und entscheidend ist wohl auch der Punkt, dass es mit der Einführung selbst noch nicht getan ist: Regelmäßige Audits führen zur kontinuierlichen Verbesserung.